Ao testar em uma plataforma, a vibração deve ser minimizada e os pontos de suporte devem ser controlados adequadamente. O layout dos pontos de suporte da plataforma varia dependendo das especificações da plataforma. De um modo geral, pequenas plataformas normalmente usam três pontos de suporte: dois em cada extremidade longitudinal e uma no centro. Esse design garante estabilidade e facilita o ajuste do usuário. As plataformas de ferro fundido superior a 2000 mm requerem pontos de suporte adicionais. Grandes plataformas geralmente têm pontos de suporte espaçados a cada 1000 mm.
Durante a fabricação, calibração e uso da plataforma, as posições dos principais pontos de suporte podem mudar devido à deformação ou outros problemas com o suporte. Ao ajustar uma plataforma de ferro fundido, os principais pontos de suporte, que formam uma linha pontual de três -, são normalmente ajustados primeiro. Mesmo para grandes plataformas, os três principais pontos de suporte devem ser estabilizados primeiro, com os demais pontos de suporte servindo como pontos auxiliares. Fine - A ajuste pode ser executada quando a plataforma geralmente for estável. A plataforma de teste deve permanecer estável durante a calibração; Mesmo uma ligeira vibração pode afetar os resultados da medição. Como a própria plataforma serve como superfície de referência para medição, sua colocação deve estar segura. Ao usar um autocolimador para calibração, o instrumento e a plataforma não são montados no mesmo corpo rígido, tornando a estabilidade do suporte do instrumento particularmente crítico. Portanto, os procedimentos de calibração exigem claramente que o ambiente de teste seja resistente e estável e longe das fontes de vibração.
Muitas fábricas geralmente colocam pequenos peitos diretos diretamente em bancos ou comprimidos comuns, que carecem de estabilidade. O movimento do pessoal da calibração ou o movimento de ferramentas na plataforma pode causar flutuações de gravidade, levando a um leve deslocamento da plataforma e erros de medição. Portanto, essas pegadas devem ser movidas para uma área de teste robusta durante a calibração para minimizar o impacto das flutuações da gravidade nos resultados. Pequenas pegadinhos abaixo de 400 mm x 400 mm, especialmente as pegadas de granito, são leves, enquanto as ferramentas de teste (como níveis, refletores ou pontes) são relativamente pesadas. Quando as ferramentas são reposicionadas, as três forças de suporte de ponto - podem ser desiguais, causando uma pequena deformação entre a plataforma e os suportes. Quando o pessoal da calibração se move pela plataforma, eles também devem estar cientes da estabilidade do site e dos efeitos das flutuações da gravidade. Se necessário, suportes adicionais devem ser adicionados para aumentar a estabilidade.
O material é um fator -chave ao selecionar uma plataforma. Atualmente, a qualidade dos produtos no mercado varia muito e muitos não atendem aos padrões. As plataformas de ferro fundido qualificado devem estar entre HT200 e HT300, portanto, verifique cuidadosamente antes de comprar. Além disso, novos produtos geralmente mostram sinais de polimento do processo de raspagem, que é um indicador crucial da qualidade da obra. Em segundo lugar, preste atenção ao fabricante. Devido à sua ampla aplicação, existem muitos fabricantes no mercado, levando a uma concorrência feroz. No entanto, um grande número de fabricantes não garante necessariamente alta qualidade. É particularmente importante escolher um fabricante respeitável e qualificado. Evite a compra de produtos que são "três - não" apenas por uma questão de barato. Uma abordagem mais segura é visitar o fabricante e inspecionar amostras antes de comprar para evitar produtos abaixo do padrão.
Durante o processo de fundição, as plataformas devem ter uma certa quantidade de subsídio de usinagem, que é a espessura da camada de metal a ser removida do espaço em branco. A subsídio de usinagem é dividida em subsídio de processo e subsídio total. O primeiro é a espessura da camada de metal a ser removida em um processo específico, enquanto o último é o valor total removido do espaço em branco para o produto acabado. O objetivo do subsídio de usinagem é eliminar erros e defeitos deixados por processos anteriores, como camadas frias, poros, inclusões de areia, camadas de descarburização, rachaduras, escala e camadas de tensão internas após o corte, melhorando assim a precisão da plataforma. O subsídio excessivo não apenas aumenta a carga de trabalho da usinagem e reduz a eficiência, mas também o desperdício de materiais, ferramentas e energia. O subsídio excessivo, por outro lado, torna impossível eliminar defeitos ou erros e pode até resultar em sucata. Portanto, a subsídio de usinagem deve ser minimizada, garantindo a qualidade. De um modo geral, os subsídios de processo são menores durante o acabamento.
Durante o processo de fundição, o uso de moldes de areia de resina pode aumentar a rigidez do molde, facilitar a grafitização e a expansão durante a fase inicial de vazamento, reduzindo assim defeitos como cavidades de encolhimento e porosidade no vazio em branco e alcançando o lançamento baixo -} ou não -} riser. Composições químicas comuns de ferro fundido incluem carbono, silício, manganês, fósforo e enxofre. Carbono e silício são os componentes primários, com carbono geralmente variando de 3,2 a 3,6, e o silício controlado entre 1,9 e 2,2. Fósforo e enxofre são geralmente considerados impurezas e devem ser estritamente controlados para<0.15 for phosphorus and <0.12 for sulfur, respectively. However, phosphorus is added in appropriate amounts to some anti-friction cast irons.
As ferramentas de medição de placa plana de chapas fundidas são feitas principalmente de ferro fundido cinza ou ferro dúctil. Para obter peças fundidas qualificadas, várias etapas devem ser tomadas, incluindo fabricação de areia, moldagem, fundição, derramamento, limpeza e inspeção, com controle rigoroso de qualidade a cada passo. O processo de moldagem, em particular, afeta diretamente a qualidade da fundição. Na fabricação mecânica, para garantir a estabilidade dimensional, as peças peças planas geralmente são deixadas à temperatura ambiente por um período de tempo antes da usinagem. Esse método, conhecido como envelhecimento natural, não é considerado um processo de tratamento térmico, mas pode efetivamente reduzir os custos de produção e melhorar a confiabilidade.